革新的な美粒の高圧乳化分散、グラフェン、カーボンナノチューブ、セルロースナノファイバー、挙動は同じです。

微粒は美流でつくられ美粒となる。

All rights reserved powered by Beryu corp. Mitsuru Nakano

2018年4月23日UP

世界初、水だけで、溶剤もなし、活性剤もなし、助剤もなく、特殊黒鉛(黒鉛ナノシート)とMWCNTとのハイブリットの解繊剥離同時分散を美粒は成功させました。

水だけですので、非防爆です。分散剤も使っていませんから、特殊な廃液処理もいりません。NMP(500円/kg)といった特殊溶剤も不要なので、大幅にコストが下がります。原料コスト、設備費、輸送費、すべてがやすくなります。それに、不純物が一切ないので、導電性がUPします。それと一番優れているのは、環境と人へのやさしさです。

なぜ、いままで、できなかったのでしょうか?それは分散に対する考え方が間違っていたからです。乱してものを破砕、破壊する、それは分散ではなくて、破砕です。従来の装置は、すべて破砕機、または破壊機であり、分散機ではありません。乳化は、水だけでは不可能ですが、濡れをメインとしている分散には、水だけでも、対処可能です。分散不良というよりも破壊ですので、溶剤や分散剤や助剤が必要だったわけです。ですので、美粒システムをきちんとチューニングすれば、CNTも水だけで簡単に解繊分離できます。実際に、ハイブリットでは、CNTが解繊しているわけです。

水だけで特殊黒鉛/MWCNTのハイブリットを解繊・剥離分散ができたこと、それが、美粒が主張している、美流の原理の正しさを証明している事だと思っています。

特殊黒鉛/MWCNTのハイブリットの液状態、それをシートにしてテスターで抵抗をチェック、できたものの、光学顕微鏡写真、(MWCNTが解繊されたネットワーク上に剥離された特殊黒鉛が乗っている状態)YOUTUBEにアップしましたので、下記のところから、ごらんになってください。

特殊黒鉛/MWCNTハイブリット動画 参照の程

2018年4月16日UP

特殊黒鉛(黒鉛ナノシート)/MWCNT ハイブリットのSEM写真

面の大きな層の薄い特殊黒鉛と解繊されたMWCNTとが絡まることによって、導電パスがよりつながりやすくなる。SEM写真でのプリパレーションが完璧ではないので、多少凝集気味であるが、それでも、どのようにMWCNTが層の薄い特殊黒鉛の面に、絡んでいくのか、その一端が垣間見れる写真である。たぶん、世界初の写真であることは間違いない。

特殊黒鉛&MWCNT①
特殊黒鉛/MWCNT ハイブリット 2:1
倍率10000倍
MWCNTが特殊黒鉛の面にへばりついているのがわかる。
黒鉛の厚みがCNTの径と同じくらいに見える。
面の大きな層のうすい特殊黒鉛が採取されているのがわかる。

特殊黒鉛MWCNT②
同20000倍

特殊黒鉛MWCNTB
特殊黒鉛/MWCNT ハイブリット 2:1
MWCNTが特殊黒鉛の面にあつまっているのがわかる。

特殊黒鉛MWCNTB2
同20000倍
伊藤黒鉛工業(株)提供

2018年4月8日UP

粉砕(破壊)と乳化・解繊・剥離とは、同じ分散と思われますが、まったく異質なものです。いままで、乳化も解繊も剥離もうまくいかないのは、それを混同していたからです。

殆どの高圧分散機は、高圧粉砕機といってもいいはずです。その根底は、ものを破壊するという原理です。破壊のスケールアップの根本は、圧力を合わせるというものです。ですから、美粒とは、スケールアップでは、まったくかみ合いません、他の高圧装置は、欧米の原理コピーですので、そこにオリジナルティなどありません。微細化は、力によって、乱してぶち壊すという考えですので、そこにどんな理屈もありません。だから、乱流なのです。雷や竜巻でものを壊すという考えです。

試験機で、ノズル径が0.1mmで200Mpaあげたとします。ノズルの長さが0.1mmだとしても、水だと250cc/分ながれます。量産機で、ノズル径が0.5mmで200MPa上げたとして、同じノズル長だとします。流量は6300cc/分です。ともに、ノズルを通る流速は、約530m/秒です。処理物を破壊するのですから、それがスケールアップです。圧力が同じあれば、再現はとれる。破壊ですので、そうなります。ですので、高圧粉砕機でのスケールアップは、ノズル径を大きくします。求める流量に対して同じ圧力になるような径を選ぶわけです。ものを壊すのですから、その通りです。もちろん、処理物も壊れますが、作用反作用から装置自身も壊れるということになります。

物を壊すならその通りです。しかし、乳化、解繊、剥離は、そうはなりません。いままで、高圧分散機で、乳化、解繊、剥離がうまくいかなかった理由はそこにあります。悉くスケールアップで失敗したからです。乳化、解繊、剥離は破壊するのではなく、組織化・秩序化することなのです。組み立てていくことなのです。多くの人が、破壊と組織化とを混同しています。組み立てていかなければならないのをぶち壊して、どうするのですか、ということです。

いまでも、多くの化粧品屋が界面活性剤をつかって乳化釜で乳化製品を作っているのはそのためです。高圧分散機ではスケールアップがなかなかできないからです。それは、破壊(粉砕)と乳化を同じものだと錯覚しているからです。ですから、合成のスメクタイトでの活性剤フリーの乳化物など、なかなかできないのはそのためです。破壊しているのですから、それらしきものができても、安定性がでるわけがありません。出たとこ勝負ですので、再現がとれません。乱れの中で、安定した乳化、解繊、剥離など、できるものではありません。美流の中でしか、成り立たないものなのです。

それが常識となるには、まだ、5年10年、それ以上かかるかもしれませんが、それを実証できるツールができたのですから、意外と早く常識化するかもしれません。

2018年4月6日UP

インターフェックス東京 ビックサイト(2018年6月27日ー29日)、小間E6-9です。

化粧品関連で、リン脂質を化粧品用リポゾーム溶液として世に出せるような高圧分散技術を提供したのは、美粒(旧名称:日本ビーイーイ―(株))です。日本で最初にリポ化製剤(乳剤)を0.2ミクロンのろ過を通す分散技術を提供したのも、美粒です。今、CNTの解繊、黒鉛の剥離等で、導電性を高めるカーボン材料を水面下でバックアップしているのも、美粒です。ただ、美粒には、やり残したことがあります。それが、活性剤フリーの乳化です。スメクトンSA(クニミネ工業製)をつかった乳化です。スメクトンも黒鉛に類似した合成の化合物です。これを最大限いかして、しかも、最大の費用対効果を生ませる装置技術、および、基本処方を、このインターフェックスで公開します。美粒は、この活性剤フリーの製品を、かつて、水の記憶という商品で販売していた実績があります。いろいろと、最新の美粒の装置の特性にあわせて、基本処方、比率も変更しました。いかに、簡単にものが作れるか、それも動画にのせて、YOUTUBEに乗せるつもりです。BERYU MINIをつかえば、中小の化粧品会社も、簡単に、廉価に活性剤フリーの高級感のある乳液、クリームが作れます。これを、どうしても、後世に残しておきたい分散技術の一つだと考えています。かつて、このクリームの感触は、ヨーロッパのロレアル、アメリカのエスティ―ローダーのトップも絶賛したものです。私が実際にあって、経験した話ですので。

美粒の営業方針 2018年4月1日

美粒の粒子の制御方法(粒度分布を制御)は、圧力(定量的な物理量)を利用して独自(世界初の技術)の美粒システム(ノズルORモジュールの組み合わせ)を用いるものです。乾式とはことなり、流動性のある溶媒が必要です。その根底にある思想が、乱流ではなく、美流というものです。このような流体思想をもっている会社および装置は、この世に、美粒、美粒システムしかありません。当然に、この思想になじまない処理物、処理方法もたくさんあります。それらは、従来の装置で行えばいいし、何か問題があれば、それらの装置メーカーにいえばいいだけです。それらの装置メーカーは、美粒を意識するかもしれませんが、美粒は、関与しません。なぜなら、考え方(思想)が根本から異なるからです。中国企業や韓国企業がまねしようとします。しかし、形だけまねしても、思想を理解しなければ、まず失敗します。美流は、流す処理物、目的に応じて、可変するからです。何が美流かがわからないと、本質を見失うからです。

世の中は、市場経済、結果主義です。既存の商品は飽和に来ています。費用対効果からみても、ユーザー側で使いこなせる限界が来ています。従来の装置でできる限界が来ています。特に、従来の技術では対処できないプロセス、それらが、壊さずに解繊するプロセス、割らずに剥離するプロセス、壊さずに親和(濡れ)させるプロセス、が要求されます。しかし、装置側だけでうまくいくとは限りません。従来できなかった、従来の方法論では問題解決ができなかった命題です。最終プロセスは、処理物側と装置側との相互作用の結果です。標準化したものを通してOKという商品なら、すぐに、まねされます。そんなものなら、すでに世の中にでています。

何が美流か、それは、それぞれのユーザーとの共同作業で見つけることしかできません。最近は、非標準の組み合わせの中で、よりいいものができあがっています。下記の特殊黒鉛は、伊藤黒鉛工業(株)のトップのご判断が寄与しています。原料をわたすから、やってくださいでは、いいものはできません。条件をふって、どのような因果関係があるのか、どの方向が美流への道かが、わからないと、最適化ができないからです。基本は、WIN-WINなのです。装置を購入して、後は、ばらして、内製化する。そういうことをやっていると、新しい情報は入ってきません。ともにある、それがWIN-WINです。相手をだます、はしごをはずす、情報をぬすむ、最低の行為です。

今は、定量化された蓄積データは、美粒にはあっても、どこにもありません。それがなければ、なにをしたらいいかわからないからです。今は、スタートしたばかりです。いつか、私もこの世を去ります。その間にどれだけの特殊モジュールが入るかです。美粒とつながっているユーザーは、複製は作れますし、何をしたらいいかも、日々の美粒システムをつかっての実験で美流の本質が見えてきます。30年後、私はこの世にもういないと思いますが、多くの技術者や研究者が、このモジュールをプラモデル感覚で、自分で最適化し、商品開発をしていると思っています。私は特別な人間ではありません、私にできること、作れることは、だれでもできるということです。

余談ですが、メニューの下に、おやじという曲をつくりました。というものがあります。お時間があれば、覗いてみてください。

2018年4月1日UP

新商品、BERYU MINI を超えた、SUPER BERYU MINI が登場です。これは費用対効果のあるお得な商品です。

SSBERYU MINI CHANBER31

SUPER BERYU MINI

従来の BERYU MINIのポンプに、アイソレーター部を搭載しました。長さは、約90mmながくなりますが、その分、シール交換が、楽になりました。特に、化粧品や化成品を流す時、チャッキ部を分解洗浄できても、シールの内面が洗えないと、品替えが困難なアプリケーションには最適な機種です。あとは、BERYU MINIと同じです。

カタログをつくりましたので、メニュのカタログダウンロードからダウンロードしてください。

また、生産システムのカタログもつくりましたので、同じところから、ダウンロードしてください。

BERYU SYSTEMの商品体制ができました。テスト機としては、BERYU MINI LOW(私は、これほど、費用対効果のある装置はないと思っているのですが、世間は、この有用性になかなか気づきません。もったいない限りです。)BERYU MINI,そして、SUPER BERYU MINIです。これに、生産システムがついて、完成です。




2018年3月27日UP

特殊黒鉛(黒鉛ナノシート)SEM写真

世界初、一般黒鉛から、簡易的に、剥離する技術、大量生産可能、廉価。顕微ラマンとSEMから、概ね3-10層ぐらいに剥離されている。

この情報をみて、商社の人間や黒鉛の分散を扱う人は、どのくらいの%で剥離できているのか、3-10層は、全体の何%かと、従来の固定観念で考えるでしょう。答えは、ほぼ、100%です。ですので、500層以上の黒鉛がほぼ100%3-10層に剥離したら、どれだけ比表面積が変化するかです。しかも、層数はほぼ3-10層とおなじで、面の大きさを制御する技を把握しました。今、世間がもとめるものは、層数がすくなく、面の大きな(特殊)黒鉛だと思います。下記のものは黒鉛濃度1%ですが、できたものから、溶媒は、簡単に、抜けます。そうなれば、コストにもよりますが、10%、20%特殊黒鉛(ナノシート)分散液は、供給可能だと思います。ですから、できたものを、特別な分級をかける、遠心をかけて分離するコストがいらないはずです。重要なのは費用対効果です。無駄なコストをかける必要性や蓋然性がもはや見つかりません。黒鉛(500層以上)をこの特殊黒鉛に置き換えたらどうなるか、どのようなコストバランスになるか、費用対効果はどうなのか、電気効率をあげようとしている人にとっては、重要な情報だと思います。

特殊黒鉛1%
溶媒 NMP
(分散剤フリー)
前処理、手攪拌(小スケールなので)
美粒システム 圧力 50Mpa 3パス 

特殊黒鉛SEM1

特殊黒鉛SEM2
(伊藤黒鉛工業(株)提供 )

2018年3月19日UP

特殊黒鉛(黒鉛ナノシート)

nanotech2018でも、パネル展示しましたが、特殊黒鉛(黒鉛ナノシート:グラフェンと呼んでもいいですが、美粒サイドでは、特殊黒鉛と称しています。

電池、燃料電池の炭素材料、基本的に、コスト的に合いません。費用対効果がないからです。カーボンナノチューブ、酸化グラフェン、特性はいいのは十分市場も理解していますが、コストが合わないため、使えない状況です。残念ですが、安価なMWCNTは、ほとんどが、海外製です。それでも、色々な経費を考えると、現実的に使えません。そう、ユーザーは判断しています。

伊藤黒鉛工業株式会社と協力の上、黒鉛からの剥離技術を確立させました。そのメリットは、何かというと、量産化が確立していること、さらに、剥離する技術も、低圧力(50MPa、牛乳を作るのとおぼ同じ圧力)、2-3パスで終わるということです。条件次第では、100Mpa、10パスぐらいかける必要も用途に応じてあるでしょうが、費用対効果からみれば、意味がありません。原料コスト、どんなに高くても、1000円/kg以下です。分散コストは、50Mpa、2-3パスですから、現状の分散コストよりも美粒システムですからはるかに低エネルギー(低CO2)、低コストです。

伊藤黒鉛工業株式会社が、遅くとも、6月のはじめには、市場にアナウンスする予定です。要点は、現状の黒鉛よりも、はるかに、層がうすくなっている事です。あとは、その特殊黒鉛とMWCNT,SWCNT、ケッチンブラックとの複合体(ハイブリット)への応用が市場から要請されるでしょう。それも費用対効果との関連できまります。あとは、どのようにユーザーが使いこなすかです。日本の技術からすれば、低コストで効率のいい炭素材料が、それも多量にでることが、わかれば、一気に電池、燃料電池開発へと進みます。すべては、費用対効果です。色々な炭素材料の分散を見てきましたが、これほど、費用対効果のあるものはないと確信しています。あとは、日本の優秀な電池メーカーが、使いこなし、今の電気効率を大幅に上げてくれることと思います。

後日、伊藤黒鉛工業株式会社から、出てくる情報は、しっかりとした技術情報、サンプル、(必要に応じて、MSDS)だと思います。

下記のものは、美粒のオリジナル特許だけで作られてます。原料サイドは、伊藤黒鉛工業株式会社の知的財産物です。費用対効果からみれば、今の電池、燃料電池の炭素材料として、下記のもので十分だとおもっています。あとは、ユーザーが、どのように、使いこなすかです。重要なのは、費用対効果、コストです。下記のものは、美粒が簡易的に作り上げた一例です。伊藤黒鉛工業株式会社は、黒鉛メーカーなので、きちんとした生産技術が確立されており、品質管理も十分です。伊藤黒鉛工業株式会社から出てくる情報を、ご確認してください。

特殊黒鉛1%
溶媒 NMP
(分散剤フリー)
前処理、手攪拌(小スケールなので)
美粒システム 圧力 50Mpa 3パス 

SSスパー50Mpa3PHPNX0784

SSスパー50Mpa3PBHPNX0787

SSスケール参照

1.コスト計算、費用対効果から導き出したBERYU SYSTEM

2.伊藤黒鉛工業(株)と協力して、費用対効果から導き出した制御条件、(モジュール条件)、CO2削減条件、(運転圧力、パス回数)、そこから得られる特殊黒鉛。

3.上記の考えを最大限具現化する、伊藤黒鉛工業(株)の生産技術力、製品管理力、これらがあって、特殊黒鉛は、世に出てきます。電池、燃料電池メーカーが、彼らの技術力によって、その素材を最大限の効率で使いこなすはずです。そうなれば、世界は、日本は変わります。

重要なのは、戦後の復興した日本人のモノづくりの魂、その原点に返る事です。原爆が投下され焼け野原になった日本、その原点は何か、貧困です。その貧しさの中から、復興ができた。その原動力は日本人の持っている創造性とモノづくりにおける製造技術力(生産技術力)です。金がない中、どのように、今ある素材を活かして、いいものをつくるか、安くていいものをつくるかです。それを輸出して外貨を稼ぐことで復興がなりたったのです。そうして、戦争で苦労した人が、作り上げたのが、技術立国、日本だったのです。しかし、豊かさが、慢心を生み出した。貧しさの中で、どのようにいいものをつくるか、その精神を忘れたのです。贅沢になれた人は、もはや、工夫することを放棄します。そこにあるのは、製造者や技術者の驕りです。外装をピカピカにする、無駄な計装をつける。永遠に使わない機能をつける。エネルギーをあげて、無駄なナノ製品をつくる。本質を忘れた技術者に創造性は育ちません。コピーだけ、欧米の誰かの発想を真似しようとします。

機能をあげる、製品性能をあげる。それは真理です。しかし、企業の損益分岐点を逸脱した、ハイコスト商品を作っても、使えません。それは何か、すべて費用対効果に集約されます。費用対効果がなければ、市場経済では衰退していきます。大手の家電メーカーが陥ったのはそこです。いずれ、日本は貧しくなります。その中で、日本人の魂が喪失しないかぎり、かならず復活します。物づくり日本は、再び30年、50年後に花開くはずです。

BERYU SYSTEMの原点は何か、それが貧困です。とあるところから、はしごをはずされ、美粒はどん底に叩き落されました。ある意味、倒産寸前です。しかし、生きていくためには、物をつくらなければいけません。美粒モジュールを写真でみてください。装置メーカーは絶対、このような部品を使いません。かならず、機械加工してピカピカにします。なぜ、そうしたのか、理由は簡単です。貧しさの中で手に入るものを使ったからです。会社にあるものを工夫して、作り上げたからです。それは、何か、費用対効果です。たぶん、分散装置の中で、このような形状をしているのは、世界でも美粒だけです。中国でもこのようなものはつくらないでしょう。重要なのは、中身です。外見などどうでもいいのです。その中には、割らずに剥離分散するノーハウ、折れずに解繊分散するノーハウ、壊さずに内部まで濡らして分散するノーハウがあるのです。目的に応じて変える必要があります。企業によって、最適化したいと思う企業は、チューニングを依頼してきます。だから、世界初のものが安くできるのです。私は、美粒モジュールを誇らしく思っています。

いずれ、特殊黒鉛A,B,Cと,導電性、放熱、シールド、蓄電、いろんな要素に対して種類を変えるでしょう、それは、モジュール構造を合わし、それに対して、伊藤黒鉛工業サイドは原材料を調節し、できるだけやすく、市場が求めるものを提供するはずです。それができるのが、製造メーカーの生産技術力です。昨日、今日でできるものではありません。

美粒システムは、ある意味、ステンレスの固まりです。それ自身では何の役目もありません。素材があって初めて成り立ちます。素材もまた同じです。それは、市場の目的があってそれぞれの存在が活きてきます。すべてがWIN-WINの関係でなりたたないと、物事は成立しません。美粒は、意外と謙虚な会社なのです。

2018年3月8日UP

決断

2018年6月27日から29日まで、東京ビックサイトで行われるインターフェックス東京へ、単独で出展することに、決定しました。美粒の名前で、単独出展するのは、約11年ぶりです。美粒は、この11年間、紆余曲折がありました。決断した理由は、美粒が作り上げた、活性剤フリー化粧品、水の記憶のデータを、公にするためです。それと、この活性剤フリーの乳化技術(スメクトン乳化)を最適化させる美粒システムを、化粧品業界に、公知させるためです。

スメクトン乳化(活性剤フリー)のキーポイントは、せん断と衝突の比率できまります。それに、美流というコンセプトです。スメクトン乳化は、高額の高級クリームに使われています。しかし、それでは、従来のミセル乳化(活性剤)から、永遠に脱却できません。美粒システム、すくなくともBERYU MINIでつくれば、小さな化粧品会社でも、安く、簡単につくれます。その基本となる処方(レシピ)も、公開する予定です。あとは、各社各様の添加剤を入れて、付加価値をあげればいいだけです。美粒システム(BERYU MINI)と基本処方のレシピとスメクトンSAがあれば、だれでもが、活性剤フリーの乳化物が得られます。従来の活性剤がないため、アトピーにいいと、実証されています。

真空で回す高速乳化装置、乱流で装置自身もこわす高圧乳化装置、このまちがった考え方を、美流という考えで、書き換えていかなければ、ある意味、古い固定観念の洗脳を解いていかなければ、化粧品業界に、未来はありません。今、CNTやグラフェン、新しい材料が世にでようとしています。割らずに剥離する技術、折れずに解繊する技術、この美流の考えで、イノベーションは生まれつつあります。スメクトン乳化、これは30年以上前からある技術です。しかし、それを活かす装置技術がありませんでした。今、この基本処方を公開しなければ、このスメクトン乳化技術は、ある特定の人だけの既得権益の中で、その人たちのエゴの中で、消滅させられます。おかしいものをおかしいといわないと、イノベーションはうまれません。化粧品業界も嘘はもうつけない時代になるはずです。

2018年3月6日UP

ずっと、分散のことを考えていました。日本がこれからも、ものづくりとして50年、100年、頑張れるために、何が必要か、迷える若者に、何かの指針が必要なのではないかと、思っていました。本日、秋山なおの美粒ブログに一つのブログを書きました。多くの人は、何を書いているのかと思うでしょう、しかし、中には、そうかもしれない、と心のどこかで共鳴する部分があると感じる人がいるかもしれません。いずれ、私もこの世から去ります。しかし、分散技術は残り続けます。分散の達人が、この国には必要なのです。分散の達人は、今の時代は、なかなか出にくい状況です。ですから、どうしたら、達人になれるのか、それを書くことにしました。100人中、10人でも、そうかと思ってくれたら結構です。この思いは、心の中に沈み込んできます。無意識の中で、何かと相互作用を起こし、何かの時に、あそこにかかれていたこととは、このことなのかと感じる時がくると確信しています。

美しさを創造できない人は、人生の達人にはなれない。

2018年2月26日UP

Nano Tech 2018で、弊社のブースに多くの方がお越しいただきました。改めて、ここに感謝を申し上げます。3月に、XYZ版を含めて、HPを刷新する予定です。

2018年2月14日ー16日、開催のnano tech 2018、小間4D-25 に出展します。

事務局の依頼により、小間5D-29から4D-25に変更しました。

2018年1月22日UP(速報)

美粒生産ライン化完成しました。もう、スケールアップ(量産化)で悩む必要は微塵もありません。

美粒が、依頼していたポンプが、やっと完成しました。美粒システムが想定する圧力は、80Mpaー140Mpaです。それ以上は、汎用性がありません。美粒システムがあつかっているCNT、黒鉛等、ほとんどが、そのレンジの中にあります。圧力比118というタイプです。ポンプの最大圧力が155MPですので、費用対効果としては、最適です。ポンプとして水としての平均的な吐出量は、95Mpaで、5L/分、135Mpaで2.5L/分まで、だせます。150Mpaまであげると、1L/分になります。ポンプの物理的な能力よりも、シール性や周動部の耐久性、メンテ性からの要請で能力を抑えます。従来の高圧乳化装置の仕様設計に欠けていた点です。生産システム、ラインとして、生産技術の観点から、最も重要なポイントです。

実際には、粘度、密度、製品の特性、研磨性、それに応じたPV値(圧力とプランジャーの速度)とストローク時間、(ストローク回数)を鑑みて、最適な、それぞれの製品の流量が決まります。

この美粒システムの非常に賢い所は、BERYU MINIで決定されたシステム(ノズル、モジュール)の並列化で量産時の流量は決まります。ポンプの消耗ぐあい、運転時間等で、初期に決めた条件よりも、多くしたければ、モジュールを増やせばいいだけですし、もうすこしゆっくり動かしたければ、モジュールをとればいいだけです。

詳細な仕様は、近日中にUPします。

2018年1月3日UP

謹賀新年

2018年、巻頭エッセイ

高圧乳化分散というカテゴリーは、今もっても、ニッチな世界である。小さい装置で、うまくいっても、ほとんどが、量産化に進んだ時に、つまずく。最たる例は、医薬品のリポ化製剤、多額な資金を投入しても、フェイズが上がった時のスケールアップ時に何かしらの問題が出てくる。付加価値の高い化粧品でも、200Mpaを超えての生産を、まともにしている会社はほとんどない。乱れやノイズによるノズルやチャンバーの摩耗は覚悟していても、さらにそのうえ、かならず、高圧ポンプや油圧シリンダーに、何かしらの弊害が出てくる。航空機と同じように、高度なメンテナンスが必要なのである。よほどの会社か、よほど、付加価値のある商品か、よほどオンリーワンの商品以外は、高度なメンテナンスなどに対応できない。費用対効果がでないからである。利益を吐き出すことになるからである。

なぜ、30年前も前から、おなじ事をくりかえすのか。高圧乳化分散における生産技術が、見えないからである。小さな装置では、200Mpaなど、簡単である。しかし、それが量産化した時のストレスがどのようなものか、経験をしなければ、理解できないからである。新幹線の台車の亀裂と同じ、ちょっと、平均スピードをあげただけで、台車にかかるストレスが増大する。予見をこえた目に見えないストレスが応力としてかかったのである。それと同じ感覚で、200Mpaを甘くみるのである。何もない水ならいい、温度も限定され、水は水で、決まっているから、決まった温度の水を200Mpaかけようが250Mpaかけようが、何時間連続しようが、ほぼ、何がおきるのか、予見ができる。データーがあるから、予防ができる。それをベースにして、装置をつくっても、問題はない。しかし、分散は、条件がかわる。なにもかも、一期一会である。圧力がアップし、長期間連続運転すればするほど、不確定要素が増えてくる。油圧なら、熱が発生して、シールをだめにするし、それによって、目に見えないリスクが増大する。やってみて、ひどい目にあわなければ、それがどんなものか、だれもわからない。ウハウハしているのは、装置メーカーである。定期的な消耗品やメンテナンスでご飯が食べられるからである。

美粒は、最大でも、140Mpaを上限としている。もちろん、昔は、300Mpaの装置を作っていたから、300Mpaの世界で何がおきるのかは、わかる。もし、200Mpa以上をあげなければできないものなら、もし、それが少量ならいいが、多量なら(量産目的なら)、そのリスクをかならず伝える。世の中には、安く高圧装置を作っている会社があるが、安く作ることは、将来におけるリスクをそのコストに反映しないことを意味する。メンテナンスコストで、その穴埋めを取るというビジネスモデルである。なぜなら、だれも、どのくらいメンテナンスがかかるかなど、わからないからである。

高圧乳化分散装置における必要な圧力とは、

必要な圧力=ポンプが押し出す製品圧力ー(乳化、分散以外に消費された圧力)

美粒は、乳化、分散以外に消費された圧力を、乱れに消費される圧力・装置を破壊させる圧力・高圧ポンプや油圧シンダーを破壊させる圧力というふうに、考えている。実際に、そうだと思っている。それが、医薬品でいうリポ化製剤やリポソーム製剤の製剤化を阻止した要因、化粧品でいい商品が生まれない要因、カーボン系で、いい分散ができない要因だと思っている。乳化、分散以外に消費された圧力を、かぎりなく0にするツールがないから、比較がわからない。ある化粧品のリポソームで、ある装置で、230Mpa、5パスかけていたものが、美粒の装置で、130Mpa2パスで同じものがとれた。圧力100MPaの差、パス回数3パスの差、それが、乳化、分散以外に消費された圧力(エネルギー)ということになる。それが、もろに、メンテナンスコストに掛かっている。もし、その力が破壊に使われたら、医薬品なら、毒性として、現れるかもしれない。そうであれば、医薬品としてなりたたないことになる。それまで投資したお金は、雲散霧消する。

この実態に、気づく人や企業は、なかなかいない。このことでどれだけの損失をうけているのか。もし、リポ化製剤として、成立していたら、どれだけの人が助かっていたか、なのである。無駄な薬価を国はどれだけ、払っていたかなのである。医薬品会社は、どれだけの損失を受けていたかなのである。むかし、ある医薬品会社が、いい薬剤を開発して、リポ化製剤化しようとした、試験機から初めて膨大な実験をした、美粒の装置ではなかったが、最終段階時、毒性がでた。スケールアップしたからである。もし、毒性がでたのなら、最初の段階で出たはずである。もちろん、詳細はわからない。しかし、今の美粒の技術なら、それが、もし、微粒化以外に使われた乱れが要因していたのなら、それを阻止することができたと思っている。

なぜ、
美粒は、エアーの高圧ポンプをつかうのか。

油圧は、圧力がたかくなればかならず、温度が上がる。油圧シリンダー内の油は、完全に入れ替わらない。冷却するのは、油圧タンク近辺で、油圧シリンダーを冷却することではない。そうなれば、油圧シリンダー部での温度があがり、それも、連続運転すれば、中の油は、炭化していく。油圧シリンダーのシールはかならず劣化し、ピストンの芯がぶれる。もし、油圧シリンダーが上部にあり、それが、プランジャーと直結していたなら、どうなるか、製品を押すプランジャーの先端と高圧シリンダーが、芯ぶれが起きたら、かならず当たる。当たればどうなるか、交換するしか方法がない。莫大な金とメンテナンス時間がかかる。

美粒は、むかし、油圧式の高圧システムをつくっていた。油圧シリンダーを下部においた。そして、芯ぶれが起きないように、油圧部と、製品を押すプランジャーとは縁をきって、製品を押すプランジャーの自由度を増やした。そうしなければ、ガイドやシールがおかしくなれば、プランジャーが高圧シリンダーに当たるからである。そして、油圧部の冷却、油圧シリンダーの寿命、プランジャーのシール性を重視するため、プランジャーの速度をある一定以下に抑えた。そうしなれば、高圧(200Mpa以上)連続24時間運転などに対応できないからである。しかし、それは、コスト増を意味する。そんなことまで考慮して、(高圧分散を用いた)商品設計をする人はこの世には、だれもいない。

今は、エアーコンプレッサーの精度があがり、コストがさがっている。圧縮されたエアーは、高圧ポンプから、排出される。油圧とちがって、圧縮されたエアーが開放されれば、温度がさがる。冷却する必要がなく、逆に、マフラーでの凍結を防止するために、マフラーにヒーターを巻いた方がいい場合もある。何かあっても、油とちがって、製品を、汚すことはない。また、構造が簡単だから、メンテナンスはだれでもできることになる。だから、美粒が専念するのは、美粒システムのデザインだけである。圧力発生する装置は、どこのものでも関係がないというスタンスである。スケールアップも、モジュールの並列化であるから、何も心配はしていない。油圧式をつくるのは、昔、数十台以上うったスケールの装置だけである。それでスケールがたりなければ、台数をふやせということになる。

生産技術の根底にあるもの

昔、美粒は、ある大きな会社の大きなプロセスを作った。自動ラインである。高圧分散の技術もさることながら、自動ラインでの制御が、キーになった。粘度のあるものないもの、粘度が違うものを、自動で、しかも防爆環境の中で、切り替えるのである。人など、つかない。カートリッジタンクをセットすれば、自動で処理される。24時間、連続で、ものができ、それを、次の工程にもっていく。キーになったのが、粘度のあるものの有無を測るセンサーである。なにげないことだが、それが、100発100中、作動するから、自動ラインが定常的にきくことになる。感度、位置、液切れ、その最適値を探ぐり、そのバランスを設定するには、やはり、経験がいる。それも、普通の経験ではない、職人的な感性が必要になる。人は、生産技術が大事という、しかし、真の生産技術というのは、そういった職人的な感性の集合体に他ならない。残念ながら、そういった場を踏んだ人が、現場から去っていく。分散に関しては、ロボット化はできない。だんだんと芸術的なプロセスというのが、日本から消えていく。残念だが、日本では、そういった職人的な感性をもった技術者への評価がない。そういう人がいなければ、生産技術は成り立たないということを、頭のいい経営者や研究所トップの人は、頭に入れておいた方がいい。そういう人へのリスペクトこそが、モノづくりの伝承へと繋がっていくことになるからである。

2017年12月27日UP

メニューの下に京都散策、この世は乱れの放縦と乱れの制御の因果の中にある のブログを添付しました。人の心も、人の命も、この宇宙も、この世の成り立ちも、つまるところ、乱れの放縦と乱れの制御の因果の中にあると思っています。この美粒の技術の本質も、同じところにあります。それをどれだけ、多くの人に理解してもらえるか、それが、50年先100年先の未来につながると思っています。美粒の役割は、技術とともに、そのありようを、伝えることだと自覚しています。それが社会的な、そして、人としての役目だとも思っています。


2017年12月11日以前の記事は、メニュー下の
2017年12月11日以前のトップページ記事 に移行しました。

新しい分散、組織化プロセス、そのための生産技術が必要

この美粒にある機材、ツール、考え方を駆使し、条件をかえて、実験をすれば、いままで、見えなかった因果関係も、2-3日で、わかってきます。特に剥離に関して、何が効くのか、概ね総論は把握しました。ただ、物によって、その手法がことなります。決して一律ではありません。剥離、解繊、乳化はそうですが、ものを壊すというのではなく、それらは、物を新たなものに、くみ上げていくという組織化というプロセスになります。粉砕は、壊せばいいので、組織化とは、対極の概念です。今までは、分散は、粉砕、破壊のプロセスにのっていたため、スケールアップもある程度の許容値がありました。分散における生産技術も、粉砕の流れの中で、構築されてきました。しかし、組織化プロセスでの生産技術は、どこも、まだ、未完です。ですので、すべてが個別案件の試行錯誤です。それを、やりきった会社や企業がトップシェアーを持つはずです。

粉砕・破壊プロセスは、壊せばいいのですから、スケールが小さくても、大きくても、関係がありません。粉砕がたりなければ、さらにたたいて、壊していけばいいからです。しかし、組織化プロセスでは、その論理は通用しません。

ある意味、CNTの解繊も、黒鉛の剥離化も微細な乳化も、それが、一般化し汎用化するには、生産技術を確立する必要があります。その基本にあるのが、乱れの制御なのです。量産化した時にどれだけ乱れを排除できるかが、生産技術のキーになります。しかし、そこは未経験ゾーンです。粉砕とは、真逆な論理です。粉砕とは、乱れを利用してものを壊すことを主眼にしているからです。組織化プロセスは、真逆です。意識改革から、入らないと、日本の分散技術は、必ず斜陽します。粉砕は、すでに、コストダウンの世界にはいっているため、高付加価値の新規材以外には、日本が生き残る術がありません。たぶん、粉砕の技術で生きていけるのは5年が限度でしょう。今、意識改革を、率先してやらないと、後れを取ってしまいます。台湾、韓国、中国は、新しい技術、考え方があれば、どん欲に吸収します。それが、今の時代です。粉砕の固定観念をすてなければ、10年後の未来はありません。私も含めた年寄りは、若者に未来を残すことで、苦悩と絶望を与えることではありません。

組織化3

美粒君


メニューの下に、人生の下りエスカレーターを上りますか、下りますかコラムをUPしました。上記のイラストは、そのブログの中に挿入したものです。

20年前以上前、化粧品で、水添レシチンをつかって、リポゾーム化の開発に協力したのは(その設備をつくりリポゾーム化粧品原料を作った)、美粒です。(美粒の前身の日本ビーイーイー(株)です)、PGの脂溶性薬物、プロポフォール(麻酔)のリポ化製剤で、0.22ミクロンを通して、量産化させた装置技術を開発したのも、美粒です。すべて個別案件での乱れを制御した結果です。それをさらに、進化させ、費用対効果、特に、生産技術的な発想でつくりあげたのが、今の美粒システムです。複雑系ですから、だれでもがわかるわけではありません。今、装置との条件、処方との条件、いろんなものを見てきた結果、約30年ぐらいかかりましたが、やっと、今まで見えなかった因果関係が見えてきました。一期一会にみえますが、見えないものの因果、相互作用が、ある範囲の中にあるようです。美粒システムを体系化し、より汎用化し、わかりやすく、ケミストと生産技術の現場に、提供すれば、いままで止まっていた組織化プロセスが、動き始めるはずです。どこかで、私の命もおわります。それまで、汎用化し、情報を公開し、一般化することで、50年後の未来がよりよいものになると確信しています。いずれにしても、従来の粉砕・破壊プロセスの固定観念を変えなければ、日本のものづくりはおわってしまいます。





powered by Quick Homepage Maker 4.91
based on PukiWiki 1.4.7 License is GPL. QHM

最新の更新 RSS  Valid XHTML 1.0 Transitional